Schritt für Schritt: So entstehen chloridfreie MgO-Platten

05 Jul Schritt für Schritt: So entstehen chloridfreie MgO-Platten

Die Herstellung von chloridfreien Magnesiumoxidplatten erfolgt in einem speziellen Verfahren. Dabei wird eine geheime, chloridfreie Rezeptur unter sorgfältiger Kontrolle in jedem Arbeitsschritt verwendet. So wird sichergestellt, dass die Platten nur sehr geringe Chloratrückstände aufweisen. Der Durchschnittswert liegt bei lediglich 0.0183 mg/kg . Die Platten weisen zudem einen unbedenklichen Gehalt an sporenbildenden Bakterien auf. Dies belegt die Wirksamkeit des Reinigungsverfahrens.

Der Leitfaden für chloridfreie MGO-Platten gibt an, dass jede Platte robust und stabil ist. Dies unterscheidet diese Platten von anderen Platten.

Wichtige Erkenntnisse

• Chloridfreie MgO-Platten Verwenden Sie spezielle Materialien. Durch sorgfältiges Mischen werden die Platten stark, sicher und wasserbeständig.
• Additive und Verstärkungen wie Glasfasergewebe verhindern Risse und tragen dazu bei, dass die Bretter auch unter harten Bedingungen länger halten.
• Der Produktionsprozess umfasst sorgfältiges Messen, Formen, Pressen, Aushärten und Trocknen. Dadurch wird sichergestellt, dass jedes Brett von hoher Qualität und Stärke ist.
• Chloridfreie Platten bekämpft Schimmel, Rost und Feuer besser als Platten auf Chloridbasis. Dadurch eignen sie sich hervorragend für nasse oder gefährliche Orte.
• Bei jedem Schritt werden Qualitätskontrollen durchgeführt. Diese Kontrollen stellen sicher, dass die Platten stabil, sicher und einfach in Häusern und Gebäuden zu installieren sind.

Materialien

MgO und Füllstoffe

Die Hersteller von Mgo-Boards wählen ihre Materialien sehr sorgfältig aus. Sie verwenden kein Magnesiumchlorid , sondern setzen stattdessen auf sulfatbasierte Bindemittel . Dadurch sind die Boards langlebiger und sicherer. Studien belegen, dass sulfatbasierte Bindemittel wie Magnesiumsulfat Rost und Wasserschäden verhindern . Diese Bindemittel tragen außerdem dazu bei, die Karbonatisierung zu hemmen und Chloride fernzuhalten.

Der Hauptbestandteil der Platte ist Magnesiumoxid (MgO). Es wird aus natürlichen Gesteinen gewonnen. MgO verleiht der Platte ihre Festigkeit und wirkt feuerhemmend. Es hält Temperaturen bis zu 1200 °C stand . Es schmilzt nicht und setzt keine gefährlichen Gase frei. Dadurch ist die Magnesiumoxidplatte auch in brandgefährdeten Bereichen sicher einsetzbar.

Füllstoffe sind wichtig für die Funktion und Haptik der Boards. Gängige Füllstoffe sind Perlit, Vermiculit und Holzfasern. Perlit und Vermiculit machen das Board leichter und wärmer. Holzfasern sorgen für die Biegung und Stabilität des Boards. Einige Boards haben ein Glasfasergewebe im MGO-Gewebe. Dieses Gewebe verhindert Risse und Brüche, wenn das Board unter Druck steht.

Hinweis: Jedes Mal, wenn MGO und Füllstoffe verwendet werden, werden sie geprüft. Unsere Qualitätsteams achten auf Reinheit, Korngröße und Feuchtigkeitsgehalt. So stellen wir sicher, dass jede Platte stabil, sicher und langlebig ist.

Tests belegen, dass diese Platten Wasser, Schimmel und Mehltau besser widerstehen als Gipskarton oder Sperrholz . Die MGO-Beschichtung und die Füllstoffe sorgen gemeinsam für die Stabilität der Platten in Feuchträumen. Dadurch eignen sie sich hervorragend für Badezimmer, Küchen und andere Feuchträume.

Zusatzstoffe und Verstärkungen

Zusatzstoffe und Verstärkungsmaterialien verbessern die Eigenschaften von MGO-Platten. Hersteller verwenden verschiedene Zusatzstoffe, um den Platten besondere Eigenschaften zu verleihen. Flammschutzmittel verhindern Brände . UV-Stabilisatoren schützen die Platten vor Sonnenschäden. Gleitmittel und andere Hilfsstoffe erleichtern die Formbarkeit der MGO-Mischung. Antioxidantien tragen zu einer längeren Lebensdauer der Platten im Außenbereich bei.

Verstärkungen wie Glasfasergewebe, Carbonfasern und mineralische Füllstoffe machen das Board stabiler. Glasfasern absorbieren Energie und verhindern, dass Risse größer werden. Dadurch werden die Boards robuster und bruchfester. Einige Boards enthalten Nanopartikel, um sie noch stabiler zu machen und ihre Form zu erhalten.

Zusatzstoffe und Verstärkungsmittel helfen in vielerlei Hinsicht :

• Sie machen das Brett stärker und verhindern kleine Risse.
• Sie helfen dem Brett, seine Form zu behalten, wenn es heiß oder kalt wird.
• Sie tragen dazu bei, dass die Platte Chemikalien und schlechtem Wetter standhält.
• Sie machen die Bretter leichter und einfacher zu bewegen.

Branchenregeln besagen, dass die Auswahl der Additive auf die Anforderungen der MGO-Platte abgestimmt sein muss. Hersteller berücksichtigen, wie robust, stabil und kostengünstig die Platte sein soll. Neue Ideen umfassen die Verwendung von recycelten und pflanzlichen Additiven zum Schutz der Umwelt.

Tipp: Die richtige Mischung aus Magnesiumoxid, Füllstoffen und Zusatzstoffen sorgt dafür, dass jede Platte sicher ist und optimale Ergebnisse liefert. Dank dieser sorgfältigen Auswahl sind die Platten ungiftig, für Allergiker geeignet und können bedenkenlos in Innenräumen verwendet werden.

Vermischung

Präzise Dosierung

Die Herstellung von MGO-Platten beginnt mit präzisem Abmessen. Jede Zutat, wie MGO-Pulver, Füllstoffe und Zusatzstoffe , muss exakt abgewogen werden. Maschinen helfen, die Rezeptur zu steuern und jeden Schritt zu überwachen. Diese Maschinen nutzen Systeme namens SPS und SCADA . Die Mitarbeiter halten sich strikt an die Vorgaben, um sicherzustellen, dass jede Platte identisch ist.

Die Mitarbeiter überprüfen die Messung auf vielfältige Weise. Die folgende Tabelle listet einige Möglichkeiten auf, wie sie den Prozess überprüfen:

Der Prozess nutzt außerdem elektronische Aufzeichnungen und Qualitätskontrollen . Diese Hilfsmittel unterstützen die Nachverfolgung jeder Charge und gewährleisten die korrekte Herstellung der Platten. Bei veränderten Wetter- oder Raumbedingungen können die Mitarbeiter die Rezeptur anpassen. Dies gewährleistet einen gleichmäßigen und sicheren Ablauf.

Homogene Aufschlämmung

Nach dem Abmessen wird alles zu einer glatten Paste vermischt . Ziel ist es, eine gleichmäßige Konsistenz auf allen Platten zu gewährleisten. Spezielle Mischer lösen Klumpen auf und verteilen MGO, Füllstoffe und Zusatzstoffe gleichmäßig.

Mehrere Kontrollen helfen sicherzustellen, dass die Aufschlämmung gut gemischt ist:

• Viskosität und Fließgrenze zeigen, ob die Aufschlämmung glatt ist.
• Die Arbeiter prüfen die Partikelgröße und die Feststoffe, um sie im Normbereich zu halten.
• Zum Mischen können hydrodynamische Scher-, Kugelmühlen- oder Ultraschallverfahren eingesetzt werden. Jede Methode verwendet unterschiedliche Geschwindigkeiten und Zeiten für die optimale Mischung.
• Arbeiter verwenden Computermodelle um zu sehen, wie sich die Aufschlämmung bewegt und vermischt.

Diese Schritte sorgen dafür, dass der Schlamm gleichmäßig ist. Dadurch wird jedes Brett stabil, glatt und bereit für den nächsten Schritt.

Bildung

Molding

Nach dem Anmischen der Mgo-Platte erfolgt die Formgebung. Die Arbeiter gießen die glatte Masse in flache Formen. Diese Formen bringen die Platte auf die gewünschte Größe und Dicke. Jede Form enthält eine Lage Glasfasergewebe oder andere Verstärkungsmaterialien. Das Gewebe befindet sich in der Mitte der Masse. Dieser Schritt trägt dazu bei, dass die Platte riss- und bruchfester wird.

Der Formprozess muss kontrolliert werden. Die Mitarbeiter kontrollieren die Formtemperatur und die Geschwindigkeit der Schlickerverteilung. Verteilt sich der Schlicker zu schnell oder zu langsam, kann die Platte fehlerhaft geformt werden. Das MGO-Plattenproduktionsteam verwendet Spezialwerkzeuge, um die Formen gleichmäßig zu halten. Außerdem achten sie auf Luftblasen und Lücken. Diese Kontrollen tragen dazu bei, dass jede Platte stabil und glatt bleibt.

Experimentelle Biegeversuche an Verbundplatten zeigen, dass das Formverfahren mit sorgfältiger Platzierung des Glasfasergewebes den Platten hohe Festigkeit und Flexibilität verleiht. Die Versuche belegen zudem, dass das richtige Formverfahren die Feuerbeständigkeit verbessert. Mit diesem Verfahren hergestellte Platten eignen sich gut für modulare Plattensysteme.

Langzeitstudien an über 1000 Proben bestätigen, dass das Formverfahren in Kombination mit den richtigen Materialien langlebige Platten erzeugt. Platten aus Magnesiumoxysulfat-Zement weisen nicht das bei anderen Plattenarten auftretende „Blüten“ auf. Diese Platten bleiben auch nach jahrelanger Lagerung in feuchter Luft formstabil und feuchtigkeitsbeständig.

Drücken

Nach dem Formen wird die MGO-Plattenproduktion durch Pressen abgeschlossen. Die Arbeiter legen die gefüllten Formen unter eine Presse. Die Presse glättet den Brei und entfernt überschüssige Luft. Dadurch wird die Platte dicht und glatt. Das Pressen trägt außerdem dazu bei, dass die Platte besser am Netz und anderen Verstärkungen haftet.

Im Produktionsprozess wird für verschiedene Plattenarten unterschiedlicher Druck verwendet. Dickere Platten benötigen mehr Druck. Presszeit und -kraft beeinflussen die endgültige Plattenfestigkeit. Nach dem Pressen prüfen die Mitarbeiter Dicke und Oberfläche. Entspricht die Platte nicht den Standards, passen sie den Prozess an.

Durch das Pressen wird sichergestellt, dass jedes Brett die richtige Größe und Festigkeit hat. Es sorgt auch dafür, dass die Brettoberfläche eben bleibt und für die nächsten Schritte bereit ist. Gutes Pressen verhindert, dass sich die Bretter später verziehen oder reißen.

Tipp: Sorgfältiges Formen und Pressen bei der Herstellung von MGO-Platten trägt dazu bei, Platten herzustellen, die stabil, sicher und für viele Anwendungen geeignet sind.

Aushärten und Trocknen

Kontrollierte Aushärtung

Durch die Aushärtung wird das MgO-Plattenmaterial fest und sicher. Die Platten werden in speziellen Räumen gelagert, in denen Temperatur und Luftfeuchtigkeit kontrolliert werden. Die Temperatur liegt zwischen 50 °C und 75 °C , die Luftfeuchtigkeit zwischen 80 % und 90 %. Die Platten verbleiben 7 bis 28 Tage in diesen Räumen. Die genaue Dauer hängt von der Materialmischung und dem jeweiligen Projekt ab.

Die Arbeiter verwenden viele Tests, um die Aushärtung zu überprüfen:

• Sie testen nach 7, 14 und 28 Tagen, wie viel Gewicht das Brett tragen kann.
• Sie verwenden Rückprallhammer- und Schallwellentests.
• Sie prüfen, wie stark es ist, in das Brett zu drücken.
• Sie suchen nach Rissen oder Farbveränderungen.

Diese Schritte tragen zur optimalen Aushärtung der Platten bei. Die Arbeiter verwenden Aushärtungsmittel, um die Feuchtigkeit im Material zu halten und die Platten langsam trocknen zu lassen . Diese Mittel erfüllen zudem strenge VOC-Grenzwerte. Es wird geprüft, wie viel Wasser im Material verbleibt und wie schnell die Platten trocknen. Dadurch werden Schwachstellen und Oberflächenbeschädigungen vermieden. Sorgfältige Aushärtung macht die Platten robust und sicher.

Hinweis: Durch eine gute Aushärtung hält das Brett länger und bleibt auch an nassen oder rauen Stellen stabil.

Entformen

Nach dem Aushärten entnehmen die Arbeiter die Platten vorsichtig aus den Formen, um Risse oder Beschädigungen zu vermeiden. Studien zeigen, dass raue oder klebrige Formen die Platten beschädigen können . Um dies zu verhindern, verwenden die Arbeiter glatte Formen und spezielle Beschichtungen. Diese Beschichtungen verhindern das Anhaften der Platten. Einige Fabriken verwenden Spiralformen oder weiche Materialien . Dadurch lassen sich die Platten leichter entnehmen und behalten ihre Form.

Wichtige Dinge zum sicheren Entformen:

• Glatte Formen verringern die Reibung.
• Spezielle Beschichtungen sorgen dafür, dass die Platine sauber herauskommt.
• Spiral- und Weichformen verhindern Risse.

Durch diese Schritte bleiben die Bretter stabil und bleiben für den nächsten Schritt unbeschädigt.

Endtrocknung

Der letzte Schritt ist die Endtrocknung. Die Arbeiter bringen die Bretter in Räume mit gleichmäßiger Belüftung und sanfter Wärme. Dadurch wird das restliche Wasser entfernt. Die Trocknungszeit hängt von der Dicke der Bretter und den Raumbedingungen ab. Vor dem Verlassen des Werks überprüfen die Arbeiter die Bretter auf Wasser. Trockene Bretter schimmeln nicht, bleiben stabil und sind versand- oder gebrauchsfertig.

Tipp: Durch sorgfältiges Trocknen behalten die Bretter lange ihre Form und Festigkeit.

Endbearbeitung und Inspektion

Schneiden und Kanten

Nachdem die Bretter getrocknet sind, bringen die Arbeiter sie zum Zuschneiden. Maschinen bringen jedes Brett auf die richtige Größe. Laserschneiden ist schnell und sehr präzise. Es erzeugt glatte Kanten ohne raue Stellen. Außerdem verbrennt das Laserschneiden das Brett nicht. Für viele Bretter wird Rotationsstanzen verwendet. Diese Methode sorgt stets für saubere Schnitte. Benötigt ein Brett eine spezielle Form, stanzen die Arbeiter oder verwenden fotochemische Bearbeitung. Diese Methoden sorgen für saubere und stabile Kanten.

Einige Möglichkeiten zum Schneiden und Fertigstellen von Kanten sind:

• Laserschneiden für schnelles und exaktes Arbeiten
• Rotationsstanzen für viele Platten
• Stanzen für Sonderformen
• Schlitzen zur Herstellung dünner Platten
• Laser-Mikrostrahlschneiden zur Vermeidung von Hitzeschäden

Nach dem Zuschnitt prüfen die Arbeiter jede einzelne Diele. Sie achten auf Absplitterungen, Risse oder raue Stellen. Sollten sie Mängel feststellen, werden diese umgehend behoben. Glatte Kanten sorgen für eine optimale Passform der Dielen in Gebäuden . Saubere Kanten erhöhen zudem die Stabilität und Lebensdauer der Dielen.

Qualitätskontrolle

Die Qualitätskontrolle ist sehr wichtig, bevor die Platten das Werk verlassen. Die Arbeiter prüfen jede Platte auf freies Chlorid, Festigkeit und Feuchtigkeit. Mit Spezialwerkzeugen prüfen sie den verbleibenden Chloridgehalt. Ein niedriger Chloridgehalt bedeutet, dass die Platte weder rostet noch Wasserschäden erleidet. Die Arbeiter biegen und pressen die Platte, um ihre Festigkeit zu prüfen. Sie prüfen auch, ob die Platte trocken genug für eine sichere Verwendung ist.

Vor dem Versand beobachten Vorarbeiter die Arbeiter beim Verladen der Bretter. Sie stellen sicher, dass die Bretter sicher gestapelt sind. Jede Charge wird dokumentiert und nachverfolgt. Dies trägt dazu bei, die Sicherheit der Bretter während des Transports zu gewährleisten. Sorgfältige Kontrollen und Aufzeichnungen geben den Bauherren die Gewissheit, dass die Bretter einwandfrei funktionieren.

Leitfaden für chloridfreie MgO-Platten: Vergleich

Chloridfrei vs. chloridbasiert

Der Leitfaden für chloridfreie MGO-Platten hebt die wesentlichen Unterschiede zwischen den beiden Plattenarten hervor. Chloridfreie Platten bestehen aus einer speziellen Mischung ohne Magnesiumchlorid. Dadurch bieten sie einen besseren Schutz vor Wasser und Rost. Metallteile rosten nicht, wenn diese Platten verwendet werden. Chloridhaltige Platten hingegen saugen mehr Wasser auf. Dies kann zum Aufquellen, Schimmelbildung oder zu Schäden an umliegenden Materialien führen.

Chlorfreie Platten sind zudem sicherer im Brandfall. Sie geben bei Hitze keine schädlichen Gase ab. Chlorhaltige Platten können im Brandfall schneller zerfallen. Sie können Rauch oder schädliche Dämpfe abgeben. Laut dem Leitfaden für chloridfreie MGO-Platten behalten chloridfreie Platten auch nach längerer Lagerung in Hitze oder feuchter Luft ihre Form und Festigkeit.

Wesentliche Vorteile

Der Ratgeber für chloridfreie MGO-Platten bietet Bauherren und Hausbesitzern viele Vorteile. Chloridfreie Platten sind langlebig und formstabil, egal ob in feuchten, heißen oder kalten Umgebungen. Sie sind resistent gegen Schimmel, Mehltau und Wasser und schützen zudem Metallbefestigungen und Rahmen vor Rost.

Forschungen belegen, dass chloridfreie Leiterplatten hitze- und feuerbeständiger sind. Sie bleiben auch bei hohen Temperaturen formstabil und zerfallen nicht so schnell. Untersuchungen an anderen chloridfreien Materialien, wie beispielsweise halogenfreien Leiterplatten, zeigen, dass diese weniger Wasser aufnehmen und Hitze besser vertragen . Dadurch sind sie langlebiger und eignen sich gut für anspruchsvolle Umgebungen.

Hauptvorteile chloridfreier Platten:

• Sie verhindern Wasser, Schimmel und Rost.
• Sie sind robust und feuersicher.
• Sie vertragen Hitze und Feuer an schwierigen Stellen besser.
• Sie halten lange und die Gefahr einer Beschädigung ist geringer.

Hinweis: Bauherren vertrauen dem Leitfaden für chloridfreie MGO-Platten, da diese sicherer und leistungsfähiger sind als chloridhaltige Platten. Sie wählen diese Platten für Arbeiten, die Festigkeit, Sicherheit und Schutz vor rauen Witterungsbedingungen erfordern.

Chlorfreie MgO-Platten sind robust und sicher. Jeder Schritt, wie Mischen und Prüfen, trägt zur Herstellung robuster Platten bei. Qualitätskontrollen stellen sicher, dass jede Platte einwandfrei gefertigt ist. Bauherren und Hausbesitzer können diese Platten an feuchten oder gefährlichen Orten einsetzen.

• Der Prozess ist zuverlässig
• Diese Bretter sind für viele Arbeiten sicher
• Sie halten lange

Die Wahl chloridfreier Platten bedeutet für Sie mehr Sicherheit und Wert.

FAQ

Was macht chloridfreie MgO-Platten sicherer als herkömmliche MgO-Platten?

Chloridfreie MgO-Platten enthalten kein Magnesiumchlorid. Dadurch verursachen sie keinen Rost an Metallteilen. Außerdem sind sie wasser- und schimmelbeständiger . Bauherren vertrauen auf diese Platten für sichere und langlebige Projekte.

Können chloridfreie MgO-Platten im Nassbereich eingesetzt werden?

Ja, diese Platten können in Badezimmern, Küchen und Kellern verwendet werden. Die Platten sind wasserbeständig, quellen nicht auf und schimmeln nicht. Bauherren wählen sie häufig für Orte mit hoher Feuchtigkeit.

Wie schneiden chloridfreie MgO-Platten im Vergleich zu Trockenbauwänden ab?

Chloridfreie MgO-Platten halten länger und bleiben auch unter harten Bedingungen stabil.

Sind chloridfreie MgO-Platten einfach zu verlegen?

Die meisten Handwerker finden, dass sich diese Platten leicht schneiden und befestigen lassen. Standardwerkzeuge reichen aus. Die Platten bleiben flach und reißen nicht so leicht. Für eine schnelle Montage können Schrauben oder Nägel verwendet werden.